Arcelor especializa su I+D para impulsar el 3D y la digitalización

Investigadores en el Centro Tecnológico de ArcelorMittal en la avenida de Gijón. / MARIETA
Investigadores en el Centro Tecnológico de ArcelorMittal en la avenida de Gijón. / MARIETA

La actual estructura del centro de investigación se dividirá en dos para potenciar nuevos desarrollos tecnológicos

RUTH ARIAS AVILÉS.

ArcelorMittal sigue apostando por la investigación en Avilés, donde sumará un nuevo centro de I+D con el que pretende potenciar las «megatendencias tecnológicas», es decir, aspectos como la digitalización, los nanomateriales o la impresión 3D. La actual estructura del centro global de I+D de la compañía en la ciudad se dividirá para especializarse, de forma que el enclave original, el situado en la avenida de Gijón, seguirá abordando el desarrollo de los productos y procesos del acero, mientras que el edificio del Parque Empresarial Principado de Asturias, que se puso en marcha más recientemente, en el año 2014, se especializará en estas «megatendencias», según explicó ayer el director de I+D de ArcelorMittal en España, Nicolás de Abajo, en el transcurso de la Asamblea General de la Plataforma Tecnológica española de Materiales Avanzados celebrada en las instalaciones del ITMA en el Parque Empresarial Principado de Asturias.

La decisión se comunicó internamente la semana pasada, y supone redoblar la apuesta por Asturias, donde también se implanta el tercer centro mundial de Big Data. Desde Avilés, donde trabajan actualmente 232 personas, de las que 143 son investigadores y 89 técnicos, se han aportado ya más cuatro decenas de soluciones a 83 unidades de negocio de la siderúrgica repartidas entre 24 países diferentes.

Arcelor atiende de esta forma las nuevas necesidades que se han ido creando en la industria siderúrgica, ligadas no solo a la fabricación de acero, sino también al desarrollo de tecnologías limpias, energía, materiales o impresión en tres dimensiones. «La evolución ha sido muy fuerte en los últimos tiempos tanto en personal como presupuesto, apuesta tecnológica y laboratorios», asegura De Abajo.

Impresión 3D y grafeno

Algunos de estos procesos pueden parecer ajenos a la siderurgia, pero lo cierto es que la multinacional está trabajando en el desarrollo de polvo y alambrón para impresoras 3D. Ya se utilizan algunos metales como el aluminio o derivados del cobalto, y se está empezando también a emplear acero, de forma que los prototipos que salen de las impresoras sean metálicos. «Hay que redefinir los procesos, estudiar la capacidad de enfriamiento...», señala De Abajo, convencido de que «la tecnología 3D nos permite diseñar piezas para facilitar la producción del acero».

No es la única novedad, ya que también se están explorando las posibilidades del grafeno. Arcelor ya tiene capacidad de producir este material a través del grafito que sale de las acerías, y ha invertido en una factoría de la que, de momento, solo se saca provecho interno para mejorar los productos de la compañía y «customizarlos». Este material, de gran ligereza y una dureza superior a la del diamante, es muy rígido y soporta grandes fuerzas sin apenas deformarse. Ahora mismo se está completando pruebas en recubrimientos de aceros y en materiales sustitutivos internos, según explica el director de I+D de la empresa.

Ya se ha sintetizado grafeno a nivel de laboratorio y Arcelor trabaja con centros nacionales e internacionales para poder desarrollar nuevos productos en los que se combinen acero y grafeno para poder dotar de mayor resistencia a los productos siderúrgicos y dar «renovadas funcionalidades al uso final del material.

El Big Data

No obstante, De Abajo advierte de que «el gran cambio y el más inmediato es el que tiene que ver con la digitalización» y, en este sentido, la investigación se centra en los procesos de diseño y fabricación de los materiales. En Avilés se ha creado la plataforma Arthur de Big Data, que «se usa para captar información de procesos y productos y extraer conclusiones de cómo van a ser los que se diseñen en el futuro».

De momento, ya está instalada en varias plantas industriales en las que se están tomando datos. «Antiguamente todo era prueba y error, pero eso ha ido cambiando con modelos matemáticos y simulaciones que van sustituyendo a la hipótesis humana, y llegaremos a tener modelos autogenerados de productos, pero aún no estamos ahí», concluye Nicolás de Abajo.

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