Una instalación única en Europa

En abril de 2009, en plena crisis económica, el entonces vicepresidente de ArcelorMittal en España y miembro de la dirección general, Gonzalo Urquijo, presentó a los sindicatos el plan de ajuste de la compañía para Europa que implicaba reducir a la mitad la producción de todas sus plantas, entre ellas las de Asturias. Fue la confirmación de la peor noticia para la economía regional. Pocos imaginaron entonces que ese mismo directivo volvería en septiembre de 2015 al Principado para presentar a su Gobierno una de las inversiones más esperadas, la de las baterías de cok de Gijón, con las que el futuro de la siderúrgica en Asturias se afianza para los próximos cuarenta años, según señala la propia compañía.

En menos de tres años, las plantas asturianas del gigante del acero han logrado pasar, no sin pocos esfuerzos de la plantilla, de unas pérdidas de 80 millones de euros a acumular en solo dos trimestres un EBITDA (beneficios antes de intereses, impuestos y amortizaciones) de más de 100 millones de euros. La visita en junio del CEO de la Unidad Suroeste, Juergen Schachler, para poner en marcha con más de 100 millones de euros el programa inversor planteado por el grupo para Asturias hasta 2019, sirvió para anticipar una nueva etapa en la que el gigante del acero sellará su compromiso con la región con la renovación y puesta a punto de sus principales instalaciones.

Por eso, cuando a principios de esta semana trascendió que Urquijo, ahora convertido en responsable máximo del grupo en España, iba a estar el martes en el Principado no hubo apenas dudas sobre el motivo de su visita.

La próxima ejecución de la largamente reivindicada obra de las baterías de cok Gijón corrió como la pólvora en la planta asturiana. Directivos, sindicatos y trabajadores llevaban meses esperando que la compañía se decidiera a retomar un proyecto que se anunció en 2011, pero que fue desechado sólo un año después por las circunstancias económicas y de mercado. Un proyecto que junto a la reforma de la acería LDIII de Avilés, anunciada en junio y cuya primera fase ya está en marcha, hará que las plantas asturianas de Arcelor sean más competitivas y sus niveles de productividad también mejoren. Los ambiciosos planes que la multinacional tiene para la región, con inversiones que en el medio plazo superarán los 300 millones, pasan por continuar con los esperanzadores niveles de productividad que ha logrado alcanzar, superando las 1.000 toneladas/hombre por año por primera vez en la historia de la compañía.

Y es ahí donde la obra de las baterías resulta crucial. Los hornos altos de Gijón precisan de un suministro de cok continuo y que, por otro lado, ofrezca la mejor calidad. Por eso, desde que la compañía clausuró en 2013 la planta de cok de Gijón por el peligro que suponía el funcionamiento de una instalación con su vida útil ya superada, tras 40 años de funcionamiento ininterrumpido, la construcción de la nueva instalación se había hecho imprescindible.

El cok que emplean los hornos altos se produce desde entonces en las baterías de Avilés (también se importa otra parte), lo que obliga a un transporte continuo con el consiguiente incremento de costes. Se trata, además, de unas instalaciones obsoletas que, a pesar de las inversiones que se han llevado a cabo en los últimos años, no han sido capaces de evitar que la empresa esté en la picota cada vez que se produce una incidencia en la ría.

Un problema que quedará resuelto tras la actuación, que aprovechará la obra civil de la vieja planta de cok gijonesa para rebajar el coste de la inversión y dar respuesta a los requerimientos medioambientales recogidos en la Autorización Ambiental Integrada de la que dispone la instalación e implementar las Mejoras Técnicas Disponibles del documento BREF aplicable, que entrará en vigor en 2016.

Las actuales exigencias medioambientales convertirán a la planta de cok de Gijón en una instalación modélica y única en Europa, donde el gigante del acero cuenta con 28 instalaciones de este tipo, que el año pasado alcanzaron una producción de 13,7 millones de toneladas. De hecho, durante meses la compañía esgrimió el exceso de cok en Europa para justificar el retraso en la ejecución de la planta gijonesa.

Más calidad y menos costes

La construcción de las nuevas baterías, que arrancará a mediados de 2016, cumplirá todos los requisitos: nueva tecnología, mayor calidad, menor coste medioambiental y, por si esto fuera poco, a pie de horno, con lo que ello conlleva de ahorro logístico. Pero, eso sí, el proyecto cambia de forma sustancial con respecto al previsto en 2010. El hecho de que el grupo vaya a aprovechar la obra civil de la vieja instalación convierte la actuación en una especie de reconstrucción de la anterior planta, que conservará las dos baterías de 45 hornos y contará con un moderno sistema de captación y depuración de emisiones y de gestión de los subproductos. Y ese cambio es lo que explica que la inversión prevista haya pasado de los 147 millones presupuestados en el proyecto originario a los «más de 100 millones» de los que habla la compañía. Los sindicatos estiman que la obra terminará superando ampliamente los 120 millones.

La partida se destinará no solo a la mencionada reconstrucción de la planta. También se llevarán a cabo inversiones adicionales en otras instalaciones como los hornos altos, el tren de bandas en caliente y la acería LDIII de Avilés al objeto de adecuar su funcionamiento a la reapertura de las baterías, cuyo primer deshornado está previsto para el primer semestre de 2018.

18 horas de proceso

La función básica de una planta de cok consiste en producir este material de gran poder calorífico, que es el más adecuado para su uso como combustible en el proceso de fundición del mineral de hierro en los hornos altos de la siderurgia.

De cada tonelada de hulla se calcula que salen 750 kilogramos de cok, 300 metros cúbicos de gas, 20 kilos de brea, 30 kilos de alquitrán, tres kilos de amoníaco y seis litros de benzol. Es, de hecho, el aprovechamiento de todas las sustancias que destila el carbón lo que complica las operaciones. El proceso de coquización de la hulla dura entre 16 y 18 horas y se llegan a alcanzar temperaturas de hasta 1.050 grados centígrados. Un largo periplo en el que la hulla se esponja por efecto del calor, soltando todos los productos que contiene y que después serán aprovechados. Lo que queda tras su coquización es el denominado carbón de cok siderúrgico que alimenta los hornos altos.

Una parte fundamental de las baterías es la denominada cargadora o el carro de carga, que se mueve por unos raíles desde la torre de carbón, en donde sus compartimentos son cargados con el material para el traslado hasta las bocas de carga de cada horno. El carro sirve para mover la hulla y trasladarla hasta la cámara donde se producirá la destilación del carbón. La hulla es depositada en cada compartimento, que es completamente estanco, y allí se procede a retirar todo el oxígeno para que el carbón no entre en combustión y se consuma.

La nueva instalación gijonesa tendrá capacidad para producir 1,1 millones de toneladas de cok al año y mantendrá las dos baterías de 45 hornos del actual emplazamiento. El grupo planteó dicha capacidad productiva pensando en el consumo que precisan los hornos altos para generar 4,4 millones de toneladas de arrabio al año. Una cantidad que, no obstante, la compañía cuenta con poder incrementar de forma notable en el medio plazo. De hecho, el nivel de productividad que ha alcanzado la planta -1.000 toneladas/hombre por año-, se considera el adecuado con vistas a poder elevar hasta los cinco millones de toneladas la producción de los hornos altos durante el periodo 2016-2018, de acuerdo con la planificación que maneja la empresa.

Teniendo en cuenta la producción actual de los hornos, supondría un aumento de en torno al 12%.

Arcelor en Asturias alcanzó durante el segundo trimestre del año su récord histórico de productos expedidos con 1.100.000 toneladas, prácticamente la producción de arrabio, situando el EBITDA en el entorno de los 60 euros por tonelada. También las instalaciones alcanzaron récord de producción de forma individual. Por ejemplo, la acería de Gijón, que produjo 217.000 toneladas, y los trenes de alambrón y carril. El primero, con 132.000 toneladas, y, el segundo, con 69.000.

De continuar con estos niveles, las plantas de Asturias se situarían entre las más aventajadas. De hecho, la única instalación de su área de competencia que podría hacerle frente sería la de Bremen, en Alemania, aunque la balanza se inclina del lado de Asturias si se considera el estratégico mercado del automóvil, concentrado en España, y que aporta a la planta asturiana una importante ventaja competitiva frente a la alemana, al abaratar los costes de transporte que conllevaría trasladar el material desde Alemania.