Cartonajes VIR mejora su eficiencia con un método de organización japonés

La empresa sierense Cartonajes VIR tiene como objetivo implementar el año que viene el Proyecto Industria 5S. Un sistema cuyo éxito reside en mejorar la eficiencia, en términos de orden y limpieza, de sus medios de producción y, por ende, de sus trabajadores. Durante el año pasado, la compañía realizó un proyecto piloto en una de sus principales áreas de su cadena productiva y los resultados fueron «excelentes». Así lo aseguró su consejero delegado, Inaciu Iglesias, quien puso como ejemplo que gracias al sistema han tenido que «dejar de llamar a los técnicos para que reparen las máquinas que se ensuciaban constantemente». Estos beneficios los han logrado gracias al programa organizado por el Club de Calidad, formado por multitud de empresas punteras y organizaciones, que controlan y realizan un seguimiento a sus miembros para garantizar esa eficiencia.

El sistema 5S nació en Japón durante la década de los 50, comentó Iglesias a modo de curiosidad y su nombre se debe a que las cinco claves comienzan en el idioma con la letra ese (shitsuke, seiri, seiton, seiso, seiketsu). Y si bien es verdad que «no hace falta un curso» para tomar ciertas decisiones como meter una impresora en un armario para evitar arreglos periódicos por culpa del polvo, sí puede ayudar a darse cuenta del problema en primer lugar. «El método es simple», aseguró el consejero. «Buscamos la mejora», especificó Marino Zapatero, el gerente del Club de Calidad. Para poner en valor todo lo aprendido y realizado durante el año pasado, representantes de conocidas marcas y empresas como Masymas, Oquendo, Adaro, IDESA y Casintra se reunieron ayer para compartir sus métodos de limpieza y organización como miembros del Club de Calidad. Durante sus ponencias, en las que estuvieron sentados en sillas de cartón, todos destacaron el antes y el después. «Parece una tontería pero, sin contar la estética, hemos logrado que todo esté en su sitio», comentaron.

«Son compañías eficientes y productivas pero que todavía pueden adaptar metodologías avanzadas», destacó Zapatero. Buen ejemplo de ello, es la 'lean manufacturing', que busca, según explicó, «reducir defectos o desperdicios» en referencia a tiempo, espacio o recursos. «Los resultados son muy rápidos, muy sorprendentes y generan voluntad de cambio en los trabajadores», aseguró el gerente del Club.

Las ponencias estuvieron enmarcadas en la Jornada de Buenas Prácticas implantación, donde los socios de la asociación ilustraron a sus colegas del gremio con algún ejemplo práctico de buenas prácticas que haya mejorado la producción de su negocio.