Pioneros en el mantenimiento predictivo de equipos hidráulicos en Avilés

«En el pasado ya habíamos hecho pequeños proyectos de I+D, pero este es el más complejo que hemos hecho hasta la fecha», explica Sonia Artime, directora general de la empresa.

Sergio Álvarez, responsable de proyectos en Fluysdsystem, recuerda que el objetivo del mantenimiento predictivo «es anticiparse a los problemas, intervenir antes de una avería». Los equipos hidráulicos se encuentran muy extendidos en la industria, ya que son la solución ideal cuando se «requiere mucha potencia con precisión y suavidad de movimiento», señala Álvarez.

Es habitual su utilización en fases críticas, cuya interrupción puede provocar importantes problemas. De ahí que lograr un sistema fiable de mantenimiento preventivo aporte una ventaja sustancial.

De esa manera, el equipo de Fluydsystem comenzó a trabajar en el proyecto. Las aportaciones de Hugo Suárez, ingeniero en la oficina técnica, y Fermín García, responsable en la oficina técnica, fueron fundamentales.

«Estudiamos la tecnología disponible en el mercado para definir la que mejor podíamos utilizar», detalla Sergio Álvarez. Los equipos hidráulicos, además, suelen encontrarse en entornos muy agresivos y, en ocasiones, no son de fácil acceso. Así que hubo que definir un equipo compacto, fiable, resistente y fácilmente transportable. Se utilizó la tecnología más avanzada para la recogida de datos que, con el respaldo de inteligencia artificial, se analizan. «Somos una empresa pequeña y todo el mundo aportó. Una vez que hicimos el primer prototipo tuvimos que ver dónde se iba a probar», comenta Sonia Artime.

Sergio Álvarez detalla que se lo plantearon a ArcelorMittal, uno de sus clientes y con los que mantienen una larga relación. «Vimos que el mantenimiento preventivo les podía resultar muy interesante en baterías de cok, una instalación crítica y donde evitar cualquier parada no programada es una gran ventaja», asevera.

Finalmente se instaló en la cabina hidráulica de uno de los dos carros de transferencia de baterías de cok de Arcelor Mittal en Veriña. Después de cinco meses, se comprobó que el sistema funcionaba de manera óptima, generando ya mejoras. «Aún vamos a estudiar una evolución del sistema durante un par de meses para luego llevar ya finalmente el sistema a una fase comercial, poniéndolo a disposición de nuestros clientes para ayudar a nuestra industria a ser más eficiente y resiliente», concluye Sergio Álvarez.