Alcoa sitúa a la factoría de Avilés como una de las más eficientes de Europa

Los trabajadores de Avilés cortaron la entrada a la planta en la concentración de ayer con una nueva quema de neumáticos. / PATRICIA BREGÓN
Los trabajadores de Avilés cortaron la entrada a la planta en la concentración de ayer con una nueva quema de neumáticos. / PATRICIA BREGÓN

Figura en los puestos más altos del ranking de mantenimiento, según el último informe remitido por la empresa a los trabajadores

LAURA CASTRO GIJÓN.

Si la tecnología de la planta de Avilés está obsoleta, ¿cómo es posible que sea una de las más eficientes del grupo Alcoa en Europa? La misma pregunta se la han estado haciendo sus trabajadores desde que la multinacional anunció su adiós a la factoría el pasado 17 de octubre. No entienden cómo es posible que el último informe de mantenimiento -del pasado mes de junio- situara a la empresa en los puestos más altos del ranking europeo , si las instalaciones son tan antiguas como para argumentar el cierre.

En la evaluación se analiza el mantenimiento productivo -eliminación de pérdidas por problemas en el proceso de fabricación- y el predictivo -las técnicas usadas para detectar posibles fallos-. Los resultados de ambos, asegura un responsable de mantenimiento de la factoría, «están muy por encima de la media del grupo». Los costes también arrojan datos positivos, según esta misma fuente, pues «son de los más bajos de Europa». El problema está, apuntó, en la «desinversión» que ha hecho la multinacional en la planta. Por un lado, la tecnología empleada en Avilés -conocida como Soderberg- se instaló aproximadamente en los años ochenta, cuando todavía era Inespal- y desde entonces no se ha hecho ningún tipo inversión en ella. Es, de hecho, de las pocas plantas que la mantienen. «¿Por qué no la cambiaron hace más de una década si sabían que se estaba quedando atrás y pusieron la misma que en San Ciprián?», reprocha el responsable de mantenimiento. «Nosotros somos unos profesionales. Sabemos trabajar con lo que nos pongan, solo necesitamos las herramientas. Si hay que cambiar al recocido -la tecnología que se usa en San Ciprián-, sabríamos hacerlo», defiende.

Más información

A este problema de base, se suman otros, como el amplio listado de proyectos que llevan años esperando para ser aprobados y entre los que destacan la renovación de las carrileras de puentes grúas y otras acometidas en las instalaciones portuarias. «La burocracia que tienen que pasar las RCA -nombre que le da Alcoa a los proyectos- es larguísima y tediosa. Hay que justificar cada punto al milímetro y aunque lo hagamos, muchas veces nos los echan para atrás y tenemos que modificarlos y volver a empezar el trámite», explica.

Además, en los últimos ocho años la multinacional ha puesto en marcha una política de austeridad que comenzó con el corte de producción. Actualmente, la factoría de Avilés trabaja al 66% de su capacidad y produce unas 124.000 toneladas anuales -en 2008 batieron su propio récord con 145.000 -. En comparación con la de La Coruña, la avilesina produce unas 30.000 toneladas más cada año, gracias a la planta de reciclado que la gallega no tiene y en la que refunden chatarra. No obstante, al cortar la producción los costes fijos de Avilés subieron: «Tenemos menos salida de material, pero el personal es el mismo y el consumo de energía también».

En este último apartado, uno de los más sensibles para cualquier electrointensiva, se podría ahorrar más si se hicieran inversiones. Así lo aseguran las fuentes consultadas que explican que la planta avilesina tiene un coste fijo de 1 millón de euros por el alquiler de un transformador en Tabiella. «Si hubieran comprado uno en su momento, este gasto se eliminaría y el precio del mismo se habría amortizado ya», indican.

«Baja calidad»

Los recortes de la multinacional afectaron, incluso, a las materias primas. «Cuando utilizas cok y agujas de electrólisis para las cubas de baja calidad ahorras, pero lo acabas pagando a la larga. El proceso de producción se vuelve más inestable», concreta. A pesar de todo,Los indicadores siguen siendo «positivos». Algo que este responsable de mantenimiento achaca a la calidad de los trabajadores de la planta, que en 2011 y 2012 situaron a la factoría de Avilés como la mejor planta del mundo, según el Instituto Internacional del Aluminio, en la reducción de emisiones que provocan el efecto invernadero.

La plantilla recuerda también cómo hace menos de una década lograron un «hito mundial» al volver a arrancar las máquinas tras una inundación. «Jamás se logró algo así con la tecnología Sorderberg», aseguran.

 

Fotos

Vídeos