Mentalidad nipona para aumentar la productividad

Pär Forsell, Jesús Fernández y Jorge Medina, durante la jornada de transformación empresarial. / ÁLEX PIÑA
Pär Forsell, Jesús Fernández y Jorge Medina, durante la jornada de transformación empresarial. / ÁLEX PIÑA

El método 'lean', ideado por Toyota en los años 70, continúa en auge, cada vez más implantado en todo tipo de sectores | Las claves para lograr resultados pasan por «pensar a largo plazo» y en la «involucración de toda la cadena de mando y los trabajadores»

DANI BUSTO OVIEDO.

La mentalidad japonesa, implementada durante diez años, mejoró la productividad de una empresa sueca un 30%. Esto es tan solo un ejemplo simplificado, pero ayuda a comprender el objetivo de la llamada filosofía 'lean', un sistema de producción que Toyota aplicó a lo largo de la última década en una de sus fábricas ubicadas en el país escandinavo y que, según afirman sus responsables, puede ser extrapolado a todo tipo de empresas «sin excepciones».

Así lo explicaron ayer Pär Forsell, director europeo de la Toyota Lean Academy y Jorge Medina, su homólogo en España, durante su participación en la jornada sobre la transformación empresarial de Toyota Europa, organizada por el Club de Calidad y Oviedo Emprende en el Palacio de Exposiciones y Congresos de Oviedo, y en el que también participó Jesús Fernández, director de Operaciones de ThyssenKrupp Norte.

Para lograr estos cambios, mejorar la productividad y crear una «organización lo más eficiente posible en todos los ámbitos», Jorge Medina asegura que no es necesaria una gran inversión. «No se trata de comprar máquinas nuevas, llevarlas a esa fábrica e instalarlas para ser mejores», afirma Medina, «sino hacer que la organización cambie su forma de trabajar y consiga los mejores resultados».

En este ámbito, los responsables de la multinacional nipona defienden que «siempre hablamos de que hay que trabajar sin inversión, sin costes, con los menores recursos posibles y sin espacio disponible» para que el método 'lean' sea lo más eficaz posible: «Se trata de utilizar lo que tú ya tienes y cambiarlo de tal forma, sin invertir dinero, para obtener mejores resultados».

Son muchos los aspectos en los que se puede incidir para tratar de cambiar las rutinas y el rumbo de una empresa. Independientemente del modelo de negocio, los problemas más habituales suelen ser la sobreproducción, la no estandarización, la no existencia de actividades de mejora continua y la falta de delegación de responsabilidades a lo largo de la cadena de mando. En este último punto, Medina matiza: «Unas responsabilidades que no deben quedarse solamente en la parte alta de la jerarquía de la empresa».

Otro punto que el director de Toyota Lean Academy en España destaca es que esta estrategia no está ideada «solamente para empresas de automóviles o de producción, sino que es aplicable todas», incluso a las pymes, que son las más habituales en Asturias: «Toda empresa, sea más o menos pequeña, tiene capacidad de cambiar, de transformar las cosas. Incluso en las organizaciones más pequeñas, porque su estructura es más sencilla».

Una de las claves más importantes, remarca Medina, «son las personas». Y también la necesidad de pensar a largo plazo. «La mejora tiene que ser continua, y todos tienen que estar involucrados en el proceso si se quiere ser rentable en el tiempo», indica el director, quien matiza que «no se cambia de aquí a un mes, ni involucrando solamente a tres personas». Y para que lleguen los resultados, el cambio, apunta Medina, tiene que ser «planificado, con objetivos definidos y alcanzables».

El método 'lean' nació a finales de los años 70, en plena crisis del petróleo, en la empresa Toyota. Estaba ideado para la industria automovilística, pero con los años se extendió a otros sectores y países.