Arcelor encara en Asturias «el mayor reto» desde la revolución industrial

Asturias estrenó su primer horno alto hace más de 225 años e inició una larga tradición siderometalúrgica que llega hasta la actualidad. En un lejano 1797 se ponía en marcha en la Real Fábrica de Municiones Gruesas de Trubia 'El Volcán', denominado así por las altas temperaturas que se alcanzaban en su interior. El proceso no dista demasiado del actual.

Tras las reconversiones siderúrgicas de los años ochenta y noventa, el Principado se quedó con los últimos hornos altos del país. En Gijón están las únicas instalaciones que pueden producir acero a partir del mineral de hierro en España. Son el corazón de las instalaciones de cabecera de Arcelor, empresa que es responsable directa del 12% del Producto Interior Bruto regional, aunque dinamiza infinitamente más.

Los hornos altos se abastecen del cok, que se consigue en las baterías que hay en la misma factoría mediante la destilación del carbón, y del mineral de hierro, que se trata previamente en las plantas de sinterización. En ellos se produce el arrabio. Una parte viaja a la acería de Avilés y otra apenas se traslada unos metros hasta la de Gijón, en las que sus convertidores básicos de oxígeno transforman esa masa incandescente, mezclada con chatarra y fundentes, en acero. Con él se fabricarán un sinfín de productos presentes en la vida cotidiana de toda la población. De las factorías asturianas de Arcelor salen los carriles por los que circulan los trenes, chapa gruesa para barcos o torres eólicas, hojalata para latas de conserva, alambrón para la construcción, bobinas para carrocerías de automóviles... Algunos de estos productos no se pueden lograr sin el proceso siderúrgico integral, ya que las acerías eléctricas que funden chatarra no consiguen la calidad necesaria. Igualmente, el material reciclado no llega para abastecer la demanda actual. Y aún menos, la futura. «No existe ni una sola previsión en el mundo de que vaya a caer el consumo de acero», recuerda el director de la patronal siderúrgica Unesid, Andrés Barceló.

El gran problema es que el proceso a través del horno alto es tremendamente contaminante. El sector supone alrededor del 4% de las emisiones totales del país y su actividad cada vez está más penalizada por el coste de los derechos que debe pagar la industria por el CO2 que libera a la atmósfera. La tonelada acaba de superar por primera vez los 100 euros, cuando hace cinco años rondaba los diez. E irá en aumento a medida que las asignaciones gratuitas se vayan reduciendo. La Unión Europea ha decidido que el ajuste comience en 2026 y que en 2034 lleguen a cero.

En este contexto, Arcelor considera «imprescindible» buscar alternativas que disminuyan la intensidad en carbono de los procesos de fabricación. Está en juego el planeta y también su viabilidad en Europa, donde la regulación medioambiental es cada vez más ambiciosa. El desafío es mayúsculo. A la vez que busca que la producción sea neutra en carbono, las instalaciones deben mantener los estándares de calidad y un coste operativo competitivo.

La siderurgia encara así su «mayor reto hasta la fecha», explica la responsable del área de Energía Verde y CO2 del Centro de I+D de Arcelor, Rocío Llera, desde donde se apoya el diseño y desarrollo del plan verde de la multinacional para Asturias. Esta transformación es «un momento histórico», que dispara la necesidad de colaboraciones entre empresas que faciliten el nuevo despliegue tecnológico. Se trata de diseñar «la siderurgia del mañana», apunta. Coincide con la apreciación de Unesid, que ve la descarbonización del sector «como el principal reto de la industria europea desde la revolución industrial».

El proyecto de Arcelor se desarrollará en varias fases y necesita, a su vez, del encaje de otras iniciativas para tener éxito, principalmente, que pueda contar con el suministro necesario de electricidad de origen renovable y de hidrógeno verde, en el que la gran industria tiene sus esperanzas puestas para caminar hacia la neutralidad climática. De momento, la multinacional plantea la transformación de la mitad de sus instalaciones de cabecera con un plan que supone una inversión de 1.000 millones de euros, la mayor de la historia de Asturias. Prueba de su carácter disruptivo es que la Comisión Europea ha autorizado al Gobierno de España a subvencionar esta transformación con 460 millones de euros, que se articularán a través del PERTE (Proyecto Estratégico para la Recuperación y Transformación Económica) de la descarbonización industrial. España dirá adiós a su penúltimo horno alto -quedará aún uno para abastecer la acería de Avilés-, mientras empieza a producir acero verde de alta calidad sin emisiones.

Para ello, el primer paso, será transformar la acería de Gijón. Sus antiguos convertidores de oxígeno básico serán sustituidos por un horno eléctrico híbrido, que funcionará con energía renovable. Ya no se cargará de arrabio, sino de chatarra y hierro de reducción directa, un producto intermedio que ha pasado por un proceso por el que se le añade carbono y se elimina el oxígeno que contiene. Se espera que las nuevas instalaciones entren en funcionamiento el próximo año, aunque con suministro importado porque en Asturias aún no se producirán esas esponjas de hierro necesarias. Igualmente, habrá un periodo de transición de entre seis meses y un año en el que se simultanearán los procesos para probar la instalación y homologar sus productos.

El abastecimiento local se prevé a finales de 2025. Entonces se espera que ya funcione la planta DRI que produzca en Asturias los prerreducidos de mineral de hierro en dos formatos: caliente (HDRI), que se suministrará directamente a la acería a 600 grados centígrados, o frío (CDRI), que se podrá usar en Gijón, pero que también se venderá a otras plantas. La producción oscilará entre las 2,74 y las 3,23 millones de toneladas.

La previsión de Arcelor es poder llegar a reducir así sus emisiones en España entre un 45% y un 50%, aunque eso será cuando la planta DRI funcione solo con hidrógeno verde. En un inicio utilizará gas natural, pero estará preparada para incrementar el aporte de este vector energético hasta un 70%, con el objetivo de alcanzar posteriormente el 100%. Ahí está la gran innovación del proyecto. Ya existen plantas que producen DRI en el mundo, sobre todo en países con gas natural barato como Rusia o Irán, pero no son neutras en carbono.

Por ello, para que esta transformación funcione, la multinacional necesita que, a su vez, tenga éxito el proyecto HyDeal, que desarrolla con Enagás, Fertiberia y DH2, que pasa por producir hidrógeno mediante electricidad fotovoltaica y electrolizadores en Castilla y León; canalizarlo hasta Asturias y conseguir que tenga un coste competitivo. La inversión en las plantas de producción solar y en la electrólisis rondará los 6.500 millones de euros y 1.000 costará el desarrollo de los 500 kilómetros de hidroductos necesarios. Asimismo, Arcelor ha cerrado otro acuerdo con Naturgy y Enagás para consumir el hidrógeno que se genere en la antigua térmica leonesa de La Robla. A medida que se emplee ese gas renovable y se prescinda del natural, bajarán las emisiones.

Pero, además, la planta necesitará también un despliegue de renovables sin parangón, porque la neutralidad no se conseguirá con electricidad procedente de combustibles fósiles. Solo el nuevo horno de la acería necesitará 540.000 MW/h, tanto consumo como el de 165.000 viviendas.

Se trata, por tanto, de encajar contra reloj las piezas de un puzzle complejo, inédito y costoso, en el que la colaboración pública y privada es fundamental y el desarrollo tecnológico, la clave.