Arcelor se alía con el CSIC para desarrollar en Avilés su tecnología de recaptura del CO2

¿Cómo se convence a una gran corporación industrial para que aplique medidas de protección medioambiental? Con el palo y la zanahoria. El palo es la normativa legal, las restricciones obligadas. Frente a ellas, los grandes grupos reaccionan aplicándolas a regañadientes y aludiendo a que generan costes adicionales que les restan competitividad respecto a sus rivales instalados en países menos restrictivos. A veces, amenazando con deslocalizaciones.

La zanahoria, en cambio, es mejor recibida. Por ejemplo, el mercado de derechos de emisión de CO2 puede interpretarse en ese sentido. No es una subvención, sino un coste, pero la obligación de abonar un tanto por cada tonelada de CO2 emitida a la atmósfera puede hacer apetecibles las inversiones necesarias para reducir ese coste, siempre que de estas se deduzca una ganancia neta. El precio de los derechos de emisión llegó a estar en 1 euro por tonelada en 2013. Hoy se mueve en el entorno de los 25 euros, y según los expertos se necesita que suba hasta los 50 para que sea rentable para la industria. En el caso de las siderúrgicas, el umbral de rentabilidad es aún más alto.

En estos parámetros se sitúa la decisión de Arcelor de colaborar en un cluster con el Instituto del Carbón (CSIC), así como con otras grandes siderúrgicas (British Steel y Swedish Steel AB) y con centros de investigación como la Universidad de Manchester y la University College de Londres (UCL, que es la coordinadora del proyecto) para desarrollar al menos dos sistemas de recaptación del dióxido de carbono de los gases siderúrgicos de alto horno. El proyecto tiene dos 'patas' de investigación que competirán entre ambas, según explicó ayer el investigador del CSIC Juan Carlos Abanades en el transcurso de la jornada técnica 'Contribución de las Tecnologías de Recaptura del CO2 a la Lucha contra el Cambio Climático', celebrada en el Antiguo Instituto, de Gijón, con la organización de la Plataforma Tecnológica Española del CO2.

El proyecto cuenta con 13 millones de euros de financiación de la Unión Europea a través del programa Horizonte 2020, de los que el centro de investigación que se ubicará en el GasLab de Arcelor en Avilés se llevará 2,6 millones, tras obtener el número 1 entre los 16 proyectos presentados para concurrir a dichas ayudas. Las siderúrgicas, por su parte, también aportarán fondos e investigadores para la aplicación práctica de un sistema, el del CSIC, desarrollado por Juan Carlos Abades y ya patentado en 2009 (patente aceptada por la UE en 2014 y por la Administración USA en 2015).

El sistema español se basa en un proceso de carbonatación y calcinación de los gases de horno alto, que tienen la particularidad de estar a muy alta temperatura y de estar saturados al 25% de CO2 y otro tanto de monóxido (los gases de las centrales de generación térmica de electricidad, por ejemplo, tienen de un 10% a un 12% de CO2, un 4% si se trata de ciclos combinados).

El proyecto español, que comenzará en mayo de 2020 y estará plenamente operativo en 2022, se basa en la tecnología de lechos fijos de óxidos de cobre patentada por el CSIC. Utiliza para ello el cobre y el calcio como agentes reversibles, lo que permite su actuación a muy altas temperaturas y, ciclando continuamente, se obtiene como resultado hidrógeno puro y una corriente de CO2 casi al 100%. La ventaja adicional del sistema del CSIC es que no genera polvos y que al trabajar a altas temperaturas genera dinámicas de reutilización de la energía que lo hacen especialmente indicado para su uso en la metalurgia.

La Universidad de Manchester está trabajando, adicionalmente, en procesos de purificación de dicha corriente de CO2 de forma que el transporte sea posible a través de grandes conductos que llevarían dicho CO2 purificado a depósitos geológicos submarinos que se están identificando en dos zonas del Mar del Norte, una frente a Holanda y la otra, frente a Noruega.

En coordinación, pero también en competencia, Swedish Steel AB desarrollará su pata del proyecto en Luleå (Suecia). En el caso sueco, la tecnología se basa en la utilización de Hidrotalcitas (un óxido de magnesio y potasio) que actúa a temperaturas inferiores (unos 300 grados), con una regeneración del sólido más sencilla, pero con peores capacidades de reutilización energética que el modelo español. El que acabe imponiéndose se aplicará en la siderurgia europea para minimizar sus emisiones mientras siga utilizando coque.