José López Fresno: «El centro de 3D de Avilés es único en España y casi también en Europa»

Se siente orgulloso de su pueblo natal, Santalla, en la provincia de Lugo, «un pueblecito que entonces no tenía ni agua ni carretera, y como dicen algunos amigos he acabado siendo doctor en Inteligencia Artificial». Gijonés de adopción, José López Fresno estudió en Asturias Ingeniería Industrial, Electrónica y Automática, y más tarde se doctoró en IA. Se incorporó al Centro Global de I+D+i de ArcelorMittal en 2011 y desde 2016 es el responsable de fabricación aditiva en New Frontier, uno de los centros avilesinos de investigación de la multinacional.

–¿Cómo fue llegar al mundo del 3D, la fabricación aditiva, tras su amplia experiencia en otros campos?

–Me lo planteó Nicolás de Abajo en un momento en que era el embrión de lo que es ahora. Hemos ido creciendo y ahora somos un montón de personas trabajando en esta área, en total unas veinte y con otros colaboradores que están con nosotros, pasamos de las cuarenta.

–¿En la nave que ocupan en la zona logística del PEPA están ya al cien por cien de funcionamiento o aún siguen montando nuevas herramientas?

–Bueno, esto es I+D, seguimos modificando e incorporando cosas, es que no vamos a acabar nunca. Pero es cierto que hemos conseguido ya un centro que no existe otro similar en España y en Europa se podrán contar con los dedos de un mano. Es una tecnología tan nueva que todas las semanas aparecen cosas novedosas y avances, por eso necesitas estar innovando continuamente. Conocer todo lo que está pasando en el mundo en este campo conlleva un esfuerzo brutal. Son muchas semanas las que hay que estar viajando para conocerlo a fondo.

–¿Qué nivel han alcanzado ya? ¿Están en lo alto de sus propias previsiones en la fabricación aditiva o aún les queda un largo trecho por recorrer?

–Si hablamos de rendimiento como capacidad de fabricar o de industrializar determinadas piezas en 3D, podemos decir que llevamos ya bastante tiempo haciéndolo. Tenemos numerosos ejemplos de piezas fabricadas en 3D e instaladas en planta y funcionando. Es más, nos hemos ocupado de rediseñar esas piezas en base a lo que nos han pedido desde las propias plantas.

–¿Y qué nivel han alcanzado en el proceso de impresión 3D?

–Cuando hablamos de 3D lo ideal sería contar con una impresora como las que conocemos para imprimir unas hojas: le damos al 'print' y ya sale la pieza. En la teoría es así, pero en la práctica no. Todavía hay una parte que necesita un control y un conocimiento exhaustivo del proceso como para que en un primer intento todo salga bien.

–Ustedes han conseguido ya esa fabricación de piezas para consumo interno de las plantas de ArcelorMittal, ¿pero en algún momento se ha planteado una unidad de negocio que fabrique y venda libremente al mercado?

–Nuestro proyecto no es solo interno, es más ambicioso. No sabemos lo que hará ArcelorMittal en el futuro, pero lo que está claro es que nosotros queremos estar preparados. De momento tenemos un sistema interno de valoración del éxito de un proyecto cuando se lleva a planta y es el que nos dice el impacto o el ahorro que haya podido observarse en nuestras fábricas.

–En todo caso, me imagino que si ustedes prueban con éxito una pieza para la acería de Avilés, por ejemplo, esa pieza la replicarán luego en todas las plantas de ArcelorMittal en el mundo.

–Esa es una de las ventajas, desde luego. Por ejemplo, tenemos una bomba que bombea zinc líquido, que está a mucha temperatura; pues bien, se ha rediseñado en 3D y se consiguió no solo aumentar la eficiencia de la bomba, sino la durabilidad.

–¿Hablar de la capa digital en las piezas que se hacen en 3D es algo ya habitual cuando hablamos de la industria 4.0 y del mantenimiento predictivo?

–Eso trasciende a lo que es la fabricación aditiva. De eso se encargan otros compañeros y lo que hacemos aquí es un trabajo conjunto para conseguir los resultados deseados. Son conceptos a los que estamos tendiendo, pero nos queda camino por recorrer.

–¿Cómo resuelven el asunto de la propiedad intelectual en estas piezas y en esos rediseños, algo que en la Unión Europea se está incidiendo mucho?

–Bueno, cuando afrontamos este asunto de las piezas, o bien no tienen propiedad intelectual o son propiedad de ArcelorMittal.

–Otra cuestión relevante es la de los perfiles del personal que se emplea en estas técnicas. Se acabó aquello de «ya tengo un título para toda la vida», me imagino que aquí eso de la formación continua y permanente está más presente que nunca.

–Simplemente en la parte de la fabricación aditiva no sé cuántas especialidades tenemos con exactitud, pero aquí hay químicos, ingenieros, ingenieros de telecomunicaciones, de materiales, físicos, físico-químicos, matemáticos... En la Universidad no encontramos una titulación de técnico en fabricación aditiva, así que el sistema que tenemos de contratación aquí nos lleva a un periodo de formación.

–¿Este puede ser un buen mensaje de cara a quitar el miedo al mundo de la inteligencia artificial, la robotización o el 3D en cuanto que van a destruir empleo o por el contrario se va a requerir más personal especializado?

–No sé en qué sentido irá el flujo neto de empleo de todo el proceso de industrialización, pero sí que es cierto que a medida que se van incorporando tecnologías la demanda de profesionales en campos muy específicos aumenta. En la propia fabricación aditiva estamos divididos en una serie de campos de actuación, con expertos en simulación, análisis computacional, en 'big data', inteligencia artificial, técnicas de materiales y diseño de otros nuevos…

–Lo de los nuevos materiales abre otro campo inmenso y lleno de posibilidades.

–Hasta ahora, para la fabricación aditiva se están utilizando los materiales existentes. ¿Pero son esos los mejores? Tenemos que redifinirlos. Lo mismo en temas de diseño, con nuevas herramientas. El ingeniero diseñador tradicional si se queda en los métodos de hace diez años hoy está fuera de sitio, fuera del mercado. Bien es cierto que contratar hoy a un técnico con experiencia en fabricación aditiva es poco menos que imposible. Hay cuatro y tendrías que ir a la competencia a quitárselo a base de dinero. La alternativa que te queda es la formación.

–Ustedes pertenecen a una multinacional, un líder mundial, y por lo tanto tienen muchas más posibilidades que las pymes para meterse de cabeza en esa cuarta revolución industrial. ¿Desde su experiencia, por dónde cree que van a ir las cosas para no perder ese tren de la industria 4.0?

–Hombre, está claro que el nivel que tenemos aquí no lo puede alcanzar una pyme, porque aquí hay millones de euros de inversión. Pero si lo comparamos con el modelo norteamericano, allí sí se observa una proliferación de pymes formadas por cuatro o cinco personas que se unen para montar una empresa de fabricación aditiva y no sé cómo se las arreglan, pero hacen cosas milagrosas.

–¿Y cómo lo hacen, con apoyos estatales, con la presencia de fondos de inversión…?

–La mayoría de los fondos que obtienen son de inversores privados. Estoy hablando de la parte de Boston, que es muy activa en estas iniciativas. Y allí veo que hay como una mayor iniciativa para asumir riesgos, desde luego más que aquí, en España, y en Europa en general. Aquí hablamos de centros tecnológicos, instituciones, universidades y allí, por ejemplo en el MIT ( Massachusetts Institute of Technology), con el que tenemos mucha relación, un profesor es capaz de juntarse con tres o cuatro alumnos, montan un spin-off y hacen cosas realmente interesantes.

–¿Y cómo se puede trasladar esa mentalidad aquí?

–Es una cuestión de creer en ello. Bueno, estas son cuestiones ya casi filosóficas, no sé si yo tendré las respuestas a esa pregunta. Yo creo que nuestra sociedad en general no tiene interiorizada la utilidad social de la fabricación aditiva por ejemplo, incluso de la investigación en general. En Estados Unidos conozco el caso de una persona que estaba trabajando en una empresa, ganando mucho dinero, unos 300.000 dólares al año, y lo dejó todo para montar su propia pyme. Tuvo hasta su casa embargada porque las cosas no le fueron bien al principio. Aquí tenemos una cierta aversión al riesgo.

–¿Y respecto al entorno europeo?

–No creo que haya muchas diferencias entre los alemanes y nosotros, por ejemplo. La prueba es que en fabricación aditiva nos hemos convertido en un referente y estamos en Avilés.

–¿Cuánto tiempo se tardará en asistir una industrialización general basada por entero en la fabricación aditiva?

–Es difícil de prever, pero sí se observa que desde que se ha empezado con ella se produce un cambio en todas las industrias. Eso es un fenómeno creciente y además de forma exponencial. En el sector del automóvil, ya hay algunos casos en esa dirección.